3Dee liefern Maschinen und Wissen im Bereich der additiven Fertigungslösungen. Beim 3D-Druck hören die Leistungen aber nicht auf. Wir sprachen bei der „DroneVation & Defence 2025” in Wien mit Luca Holzer, AM Concept Engineer, über Möglichkeiten des 3D-Scannens und -Druckens.
Herr Holzer, stellen Sie uns bitte kurz die Leistungen, die Sie mit 3Dee anbieten, vor.
Wir verstehen uns als Vertriebs- und Dienstleistungsunternehmen im Bereich 3D-Drucker und 3D-Scanner. Wir beraten Firmen dabei, wie sie diese Technologien am besten integrieren können, und bieten auch die Möglichkeit, Konstruktionen bei uns direkt drucken oder automatisieren zu lassen. Unser Fokus liegt aktuell auf Polymerlösungen, also auf Kunststoffen, die wir mit unseren eigenen Maschinenparks – unseren Printfarms – produzieren. Gleichzeitig sind wir Partner großer internationaler Maschinenhersteller und können diese in Österreich teilweise exklusiv anbieten und direkt bei Unternehmen oder Organisationen integrieren.
Das heißt, Sie drucken nicht nur selbst, sondern stellen auch Maschinen zur Verfügung?
Genau. Wir haben eigene Maschinen im Einsatz, die wir für Prototypen oder Kleinserien nutzen können. Gleichzeitig bieten wir Maschinen unterschiedlicher Verfahren an – von FDM über SLA bis SLS. Damit decken wir ein sehr breites Feld ab und können Unternehmen von der Erstberatung über die Einschulung bis hin zu Service und Wartung begleiten. Dasselbe gilt auch für 3D-Scanner: Wir zeigen, wie man Teile digitalisieren, scannen und weiterverarbeiten kann. Unsere Kunden sind sehr vielfältig – von Architekten über Automobilhersteller bis hin zum Militär oder Lebensmittelproduzenten.
Wer sind denn typische Kunden – und in welchen Bereichen wird 3D-Druck am meisten eingesetzt?
Unsere Kunden kommen aus allen Branchen. Wir haben zum Beispiel Porsche als Kunden im Automotive-Bereich, das Österreichische Bundesheer im Verteidigungsbereich oder Unternehmen im Lebensmittelhandel. Im ersten Schritt geht es oft um Prototyping: Also Bauteile, die schnell entwickelt und getestet werden müssen. Mit SLS-Verfahren können wir darüber hinaus aber auch Kleinserien produzieren – zum Beispiel in Stückzahlen zwischen 100 und 1.000. Das ist oft kosteneffizienter als klassischer Spritzguss, weil die teure Werkzeugherstellung entfällt. Unternehmen sparen so schnell mehrere Zehntausend Euro.
Wohin entwickelt sich die Technologie derzeit?
Die Teile werden immer feiner, präziser und mechanisch belastbarer. Viele Drucke sind heute von Spritzgussteilen kaum mehr zu unterscheiden. Gerade bei Polymeren bewegen wir uns schon in Richtung Aluminium, was die Zugfestigkeit betrifft. Auch Metalle zu drucken ist möglich – das bieten wir aktuell nicht selbst an, aber es ist technisch längst Realität. Man sieht also: Die Grenze zwischen Prototyp und Endprodukt verschwimmt zunehmend.
Welche Rolle spielt 3D-Druck speziell bei Drohnen?
Eine sehr große. Wir haben hier bei der „DroneVation & Defence” mehrere Drohnenkörper ausgestellt – alle im 3D-Druck entstanden. Der Vorteil: Sie sind leicht, günstig und flexibel anpassbar. Man kann Rahmen für wenige Euro pro Stück produzieren, mit Stückzahlen von fünf bis mehreren Hundert innerhalb weniger Stunden. Elektronik wird dann einfach eingebaut. Damit entsteht ein äußerst schnelles, flexibles und kostengünstiges Verfahren, um Drohnen für unterschiedliche Szenarien anzupassen – sei es an klimatische Bedingungen oder an spezielle Einsatzanforderungen.
Sie erwähnten das Bundesheer als Kunden. Gibt es also auch militärische Anwendungen für den 3D-Druck?
Absolut. Heute zeigen wir beispielsweise 3D-gedruckte Anbauteile für Glock-Pistolen. Solche Lösungen eignen sich vor allem für Spezialeinheiten, die spezifische Modifikationen benötigen – ohne eine komplette Fertigungslinie anzuschieben. 3D-Druck erlaubt hier maßgeschneiderte, kleine Stückzahlen, die präzise auf den Bedarf angepasst sind. Darüber hinaus sehen wir Anwendungen in der Drohnentechnologie, in der Ersatzteilfertigung oder auch beim schnellen Prototyping neuer Komponenten.
Apropos Ersatzteile: Können Sie Beispiele nennen, wo 3D-Druck echte Probleme gelöst hat?
Ein gutes Beispiel ist ein Kunde einer Lebensmittelkette. Dort gab es Bauteile für Kassensysteme, deren Hersteller mittlerweile nicht mehr existiert. Wir haben die Teile eingescannt und als 3D-Modell rekonstruiert. Jetzt kann der Kunde jederzeit die benötigten Ersatzteile im eigenen Haus drucken – schnell, günstig und on demand. Das ist nicht nur kosteneffizient, sondern auch nachhaltig, weil Bauteile sogar verstärkt werden können, um Schwachstellen der Originalteile zu beheben.
Welche Rolle spielt dabei der 3D-Scanner?
Eine sehr zentrale. Viele Unternehmen haben keine digitale Version ihrer Bauteile. Mit modernen, mobilen Scannern kann man diese rasch digitalisieren und für den 3D-Druck aufbereiten. So entsteht ein vollständiger Ersatzteilkreislauf. Besonders im Bereich Reverse Engineering – also dem Nachbilden und gegebenenfalls Verbessern von nicht mehr verfügbaren Teilen – eröffnet das enorme Möglichkeiten.
Welche Vorteile bietet es, 3D-Druck im Inland zu betreiben?
Zumindest zwei Punkte gibt es: Erstens hält man mit 3D-Druck die Produktion im Land. Dateien und Baupläne bleiben dort, wo sie hingehören, und wandern nicht ins Ausland. Zweitens ist 3D-Druck ein nachhaltiges Verfahren – Bauteile werden nur dann produziert, wenn sie gebraucht werden, und das spart Ressourcen. Zusammen mit den Möglichkeiten von Scanning und Reverse Engineering eröffnet das für viele Branchen – vom zivilen über den industriellen bis hin zum militärischen Bereich – ganz neue Wege.
