Markus Kopp ist Geschäftsführer bei Will-Burt Germany, einem Anbieter von Teleskop- und Gittermasten sowie militärischen Systemanhängern. In unserem „5 Fragen an”-Format erklärt Kopp überblicksmäßig, welche Märkte das Unternehmen bedient, worin sich die Produkte zu jenen der Konkurrenz unterscheiden, welche Lösungen in der Zukunft gefragt sind und wie das Unternehmen beim Thema Nachhaltigkeit arbeitet.
Herr Kopp, Sie stellen bei Will-Burt Masten für Sensorlösungen her. Wie kann man sich die Produktion vorstellen und was ist alles inkludiert?
An unserem Standort in Deutschland besteht ein Großteil der Aufträge aus kundenspezifischen Lösungen. Dabei sagen uns die Kunden, welches Fahrzeug, welche Anwendung, welche Spezifikationen sie für diverse Umwelt- und Klimaanforderungen oder EMV-Anforderungen (Elektromagnetische Verträglichkeit) haben und wir bauen das passende System dafür. Wir setzen diese Wünsche um – auch für Einzelstücke. 95 Prozent unserer Kunden sind aktuell im Militärbereich zu finden, das meiste Geschäft spielt sich im Bereich Masten ab. Des Weiteren produzieren wir auch „schlüsselfertige” Lösungen, beispielsweise militärische Anhänger, auf denen ein Mastsystem verbaut ist. Bei der Bundeswehr (-> aktuelle Meldungen rund um die Bundeswehr) ist derzeit ein derartiges System im Einsatz. Enthalten ist die Ausrüstung wie Transportkisten oder ein Generator sowie Dokumentation, Schulung und Wartung. Konstruktion und Fertigung erfolgen an unserem Standort im oberfränkischen Waischenfeld. Hier haben wir im Moment etwas mehr als 50 Mitarbeiter.
Sie haben die Bundeswehr bereits erwähnt. Welche Märkte bedienen Sie sonst noch, worin unterscheidet sich der österreichische Markt von anderen Märkten und was ist für Will-Burt derzeit die größte Produktlinie?
Aktuell ist die Luftverteidigung ein sehr großes Thema. Wir sind in dem Bereich an diversen Produkten wie Patriot oder IRIS-T beteiligt. Vor allem bei Counter-Drone-Anwendungen sehen wir einen massiven Anstieg bei sogenannten „Stand-alone”-Systemen. In der Schweiz arbeiten wir mit General Dynamics European Land Systems beim 6×6 Eagle zusammen. Den Pandur aus österreichischer Produktion konnte man bereits auf der vorletzten RÜNET mit unserem integrierten Spindelmast bewundern. In beiden Ländern liefern wir vor allem an Fahrzeughersteller. Neben Deutschland und den zwei erwähnten Ländern sind auch Polen und Frankreich große Märkte für uns. Die restlichen Länder Europas und der Welt werden von unseren Vertriebskollegen und Distributoren bedient. In Österreich ist der Markt generell sehr angenehm. Man ist immer gleich „per-du” und es macht Spaß mit österreichischen Geschäftspartnern zusammenzuarbeiten. Da wir dort hauptsächlich an Fahrzeughersteller liefern, sind uns große Unterschiede bei der öffentlichen Beschaffung im Vergleich zu Deutschland nicht bekannt. Die Produktlinien sind aber in allen Ländern die gleichen.
„Die meisten unserer Marktbegleiter konzentrieren sich eher auf die Standard-Ausführungen. Dort geht es um die Kosten, bei uns um die Wünsche des Kunden.“
Was unterscheidet Ihre Masten von denen der Konkurrenz?
Unsere Masten sind sehr präzise. Das liegt vor allem an der Konstruktion des Mastes, von der Auswahl der Komponenten bis hin zur Fertigung. Zuletzt haben wir beobachtet, dass „on-the-move”-Nutzung immer wichtiger wird. Das heißt, den Mast während der Fahrt teilweise ausfahren und verwenden zu können. Damit sind diverse Komplikationen verbunden, da das mit einer entsprechenden Kopflast ausgeführt wird und diese entsprechend geschützt werden muss. Wenn der Mast ausgefahren ist und sich das Fahrzeug bewegt, ist viel Masse in Bewegung. Auch in diesem Bereich haben wir durch unsere anforderungsspezifischen Lösungen einen Wettbewerbsvorteil. Die meisten unserer Marktbegleiter konzentrieren sich eher auf die Standard-Ausführungen. Dort geht es um die Kosten, bei uns um die Wünsche des Kunden. Trotz aller Spezialisierung können wir schnell auf Serienfertigung umschalten, um auch größere Stückzahlen zu bewältigen. Mit jedem Projekt haben wir außerdem eine gewisse Lernkurve und Lerneffekte, die dann bei anderen Projekten von Vorteil sein können. Dadurch lernen auch wir unser Produkt in den Grenzbereichen der Spezifikation besser kennen.
Mittlerweile gibt es andere Wege als Masten, Sensorträger beziehungsweise Sensoren in die Luft zu bekommen, beispielsweise mit Drohnen. Wie sehr ist diese Veränderung bei Ihnen Thema?
Das wird in unserer Firmengruppe natürlich untersucht und in diesem Marktsegment haben wir bereits strategische Partnerschaften mit Herstellern von sogenannten Tethered-Drones, also Drohnen mit einer Versorgungsleitung zum Boden, geschlossen. Ein Nachteil der Drohnen kommt beim längeren Einsatz zum Vorschein. Während unsere Mast-Systeme für mittel- bis langfristige Einsätze konstruiert sind – also mal wochenlang oder gar monatelang frei stehen können –, ist das mit Drohnen deutlich schwieriger. Weiteres Thema ist das Gewicht. Mit unserem Mast können wir Kopflasten von bis zu 500 Kilogramm hochheben, da sind die Drohnen noch etwas hinterher. Ich würde deswegen sagen, dass es absolut Thema ist, aber keine Bedrohung für unser Geschäftsmodell darstellt.
Zum Abschluss ein anderes Thema: Bei Ihnen auf der Webseite findet sich ein Eintrag zum Thema Inklusionsarbeit. Außerdem rückt das Thema Nachhaltigkeit verstärkt in den Fokus. Könnten Sie die beiden Themen kurz erläutern?
Man muss die Themen Inklusion und Nachhaltigkeit aus meiner Sicht gemeinsam und nicht getrennt betrachten. Neben vielen anderen Bereichen gehören vor allem die sozialen Aspekte in besonderem Maße zur Nachhaltigkeit, auch wenn die meisten vorrangig an die Ökologie denken. Für ein Unternehmen unserer Größe sind Nachhaltigkeitsthemen eine große Herausforderung. Oft fehlen Zeit und Ressourcen. Hier sehe ich die Politik gefordert, pragmatische Rahmenbedingungen zu schaffen, damit Unternehmen Nachhaltigkeitsinitiativen ebenso pragmatisch umsetzen können. Wir machen bereits mehr als der gesetzliche Rahmen vorgibt. Mittlerweile nutzen wir 100 Prozent grünen Strom und haben auf unserer Fertigungshalle eine Photovoltaikanlage installiert.
Zur Nachhaltigkeit gehört auch Kreislaufwirtschaft. Langlebigkeit ist Teil des Produktdesigns unsere Masten können zu 99 Prozent recycelt werden. Wir setzen uns damit auseinander, was im Laufe des Produktlebenszyklus mit unseren Masten passiert und wie man Problemstoffen noch weiter reduzieren kann.
An unserem Produktionsstandort arbeiten wir mit dem Verein „Wir sind alle gleich” zusammen – eine Inklusionsinitiative, gegründet von Eltern deren Kindern besondere Bedürfnisse haben. Innerhalb dieses Vereins gibt es die Abteilung ChancenGleich, die für Menschen mit besonderen Bedürfnissen eine Möglichkeit findet, am ersten Arbeitsmarkt teilzunehmen. Am Anfang dieser Zusammenarbeit haben wir nur einen Raum zur Verfügung gestellt und geschaut, ob wir Arbeit haben, die wir den Zielgruppenmitarbeitenden übergeben können. Mittlerweile gehören sechs junge Menschen, die beispielsweise Kabelspiralen mitwickeln, im Versand beim Verpacken helfen oder für uns Dokumente scannen zum Team. Dadurch ist auch unseren Fachleuten geholfen, denen etwas Last abgenommen wird. Seit dem Start des Projekts ist die Stimmung firmenintern anders, da unsere neuen Kollegen sehr viel Freude und Lebenslust in unsere Firma bringen. Auch für uns ist es ein „Umgewöhnen” und manchmal auch eine Herausforderung aber mit jedem Tag wird es einfacher und alltäglicher.
Hier geht es zu den anderen Beiträgen unserer Serie „5 Fragen an”.
